工件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺，毛刺越多，其质量标准越低，他们在切割、磨削及其他类似的切屑加工过程中行程的。为提高产品质量和使用寿命，有必要去除所有精密金属件上的毛刺。工件表面、锐角和棱边必须达到极高的洁净度。去毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证，生产成本和人员费用非常高。

流体抛光去毛刺工艺全面解说：适用复杂内孔,叶片,齿轮抛光去毛刺

1、磨粒流体抛光工艺必备的第一个要素是压力

　　其作用是固定工件和夹具,控制挤出压力。在一定的压力作用下,使磨料研磨被加工表面,得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从1~140kg/cm²

2、磨粒流体抛光工艺必备的的第二个要素是磨粒或者说磨料

　　磨粒是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小,可以产生不同的效果。常用磨料类型有:碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005~1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨;低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨。

3、磨粒流体抛光工艺必备的第三个要素是夹具

　　使零件定位,并引导磨料到达被加工部位,堵住不需要加工的部位。模具内孔抛光去毛刺要顺利完成零件的磨粒流体加工，得到最佳加工效果，影响因素很多,除设备以外,还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。磨粒流体抛光机主要功能是让不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
 

磨粒流抛光去毛刺   使用磨粒流抛光去毛刺工艺，冶具夹持工件后，以上下往复挤压方式使磨料流经加工件表面、交叉孔或端角依需求进行去毛边、抛光或倒角加工，可依时间及流量计算机控制，达到全自动、经济高效率抛光，其抛光痕迹和工件使用的方向一致，因此具有同方向性加工特点。   硬质合金内孔去毛刺一直以来都是硬质合金加工中的一道难题，传统的去毛刺方法一般都是采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具的人工去毛刺，不仅成本贵而效率也不高。今天，斯曼克磨粒流小编全面和大家介绍下

磨粒流去毛刺工艺     流体抛光机抛光去毛刺   磨粒流：又称流体抛光，是指一种抛光去毛刺工艺，又称为流体抛光，或挤压研磨抛光，主要针对内孔、微细孔、不规则形状、球面曲面、齿轮等，以效率高、抛光去毛刺彻底、不伤工件而著称，但不适合尺寸特别大的东西。磨粒流抛光技术起源于美国，目前全球完全掌握这些工艺的只有美国、日本和中国。     磨粒流体抛光去毛刺工作原理   1.磨粒流体抛光去毛刺工作原理：   磨粒流加工是利用粘弹性磨料介质，在设定的压力下多次研磨加工表面，从而有微小孔的产品或是模具内孔达到抛光和去毛刺作用的特殊加工，这样的设备称为磨粒流体去毛刺机。磨粒流去毛毛刺，对于较复杂的交叉孔是非常高效的，典型代表的产品有硬质合金阀块、油路块、阀体、3D打印液压构件等，这类产品内孔非常多，交叉纵横非常复杂，人工去毛刺或者寻常设备根本够不到。        2，磨粒流体抛光去毛刺机组成：   磨料流去毛刺机主要是以下三部分组成：一是磨料流加工机床，他提供磨料存储及控制力度；二是高分子流体磨料，它是磨料流加工的核心技术。这种高分子材料与磨粒粘结好而与金属不粘连，不挥发，能保证磨料有足够的弹性流动；三是夹具，夹具使工件定位，并与工件待加工表面构成流体磨料通道，并起导引流体磨料流动作用。     3，磨粒流流体去毛刺加工工艺的工艺特点：   

1.去毛刺可靠，均一性好。   

2.加工过程非常可靠。  

3.磨粒流加工屑光整加工，一般仅去除微量金属，不仅加工均匀，具有较高的重复精度，而且由于磨粒流介质的弹性，磨粒在产生切削作用的同时，还对加工表面产生挤压作用，从而可以获得高的表面质量，均匀地去除前工序留下的表面缺陷层。   4.一次加工同时完成去毛刺，倒圆和抛光，保证转接过渡平滑，有利于提高零件疲劳性能。   5.加工通用性强，不受零件，尺寸，材料的限制。      

4，磨粒流去毛刺方法：   磨粒流去毛刺又称挤压衍磨加工，它是70年代初发展起来的一种新的光整加工工艺。它是使悬浮在具有粘弹性的半固态状介质中的磨料，在一定挤压力作用下，高速往复流动过零件欲加工的表面，产生磨削作用而去除微量金属的，在磨粒流加工中，磨流介质通过通道时，通道不同部位的切削量是不一致的。   磨流介质通过通道时，切削作用弱，只起抛光作用；磨流介质通过变截面和转弯位置时，切削作用强。机械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工对限制性截面的强切削作用，首先将毛刺去除，继而将交线处尖角倒圆，与此同时磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介质中，并随磨粒流一起带走。   磨粒流加工中磨流介质的流动性，使其易与任何形状的被加工表面吻合，适用于内部的，难于触及的尖边和表面，如空间曲面，异型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圆和抛光等。       

5，磨粒流加工去毛刺主要用于以下几个方面：   1.零件表面抛光，提高表面质量，降低表面粗糙度。   2.去毛刺和尖边倒圆。如阀体，阀套相贯孔，齿轮等零件。   3.消除电热加工（如电火花，电子束，激光加工或渗氮处理后）产生的再镀层和热影响区，消除电化学加工表面的晶间腐蚀缺陷，清除一般机械切削加工表面的残余应力，改善零件表面质量。   磨粒流加工用的设备除固定夹具（使夹具与上下介质钢组成加工介质往复流动的封闭空间）外，给介质提供一定的挤压力，使磨流介质从一个介质缸挤出，流过固定在夹具内的零件加工表面，进入另一个介质缸，然后返回以实现加工循环。        

6，流体抛光去毛刺机操作流程：   粗磨：   1：首先将产品用治具固定到研磨杆上，再插入钝化机研磨盘上面。   2：调好相应的时间及速度。   3：启动，到了设定的时间后钝化机会自动停止。   4：将研磨杆取上，查看产品表面的平整度是否达到要求。   根据产品的表面要求，有的需要再精磨。   流体抛光加工   精磨：   1：粗磨停止后，用风枪将粘在产品上的磨料吹干净。   2：换一个装着精磨磨料的桶到机器里面。目前我们已经研发了同时有两工位的钝化机，不用更换磨料桶。   3：设定好精磨的时间、频率，然后启动，到了设定的时间后会自动停止。   4：取出产品检查表面是否达到要求。    流体抛光机工艺流程   

7，流体抛光工艺的优势：   1：操作简单，使用方便   2：噪音小、无污染、0排放   3：减少人工的工作量、成本低   4：机台做出来的产品效果一致，不会出现手工抛光不一致的问题   

8，磨粒流去毛刺机加工条件   磨流必须构成回路，才能使磨流流动，磨粒流才能到达加工部位，产生研磨抛光作用。因此磨粒流工艺不适用于盲孔和磨料流道无法形成通路的工件和部位的去毛刺加工。因此磨粒流的正确处理，十分重要。   流体抛光机工作原理  

 9，流体抛光磨料：高分子软磨料   环保高分子白刚玉软磨料   环保高分子绿色碳化硅软磨料   环保高分子立方碳化硼软磨料   环保高分子黑色碳化硅软磨料   环保高分子钻石软磨料   特点：环保高分子软磨料，斯曼克抛光去毛刺机所用耗材，颗粒细小，加工效果均匀，通过多项环境监测，安全放心。   原理：在设备内，通过运动挤压的方式，流经加工面、内孔或端角，进行去毛刺、倒角以及抛光研磨的加工。     

10，磨粒流去毛刺机主要适用于：交叉的钻孔、段付形状的内径孔、凹凸的表面、铣削、拉削面、内部半径、面、内部弯角、内部通路的研磨、用手作业去除的毛刺，以及进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。   流体抛光工艺应用领域   

11，流体抛光工艺在汽车零部件的应用   作为精密抛光的典型技术，磨粒流抛光技术一直走汽车零部件表面去毛刺抛光的先进技术前沿，为汽车零配件解决了一些复杂去毛刺、抛光问题，可以根据客户需求，满足汽车零部件内部和外部表面多样化处理。对处在转型阵痛期的中小型汽车零部件制造企业而言，从性能，生产力和盈利方面来说，可以将磨粒流抛光技术纳入到零部件闭环制造工艺系统中，为提升核心竞争力加码。   磨粒流流体抛光技术作为一种精密加工的超高光洁度工艺，可以专注解决汽车零部件内弯曲孔件、模具内腔表面去毛刺、镜面抛光的微处理，在磨粒流去毛刺机控制的压力下研磨工件所需加工的表面，进行去毛刺、除飞边、磨圆角，以减少工件表面波纹度和粗糙度。精度可控制在微米级别。    流体抛光工艺流程   斯曼克磨粒流流体抛光技术对于汽车零部件制造企业而言，是一种新型、安全、环保、高效的抛光去毛刺工艺，且工艺上非常成熟。广泛用于汽车零部件的精加工，如铝合金轮毂、进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、散热片、涡轮壳体、叶片、花键、齿轮、制动器等复杂性工件外表面处理。行业经验表明，该工艺对汽车零部件表面处理有显著效果 工件表面、锐角和棱边必须达到极高的洁净度。去毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证，生产成本和人员费用非常高。