磨粒流，简单来说，就是一种通过半流体介质进行抛光去毛刺的工艺，主要面向内孔、以及不规则形状的中小型工件。磨粒流抛光工艺包含三个核心要素，即软磨料、夹具与PLC系统：

　　1、软磨料

　　软磨料是由非常细小的硬质颗粒，混合相关液体，调制而成的半流体状态的介质，磨料颗粒的大小、硬度，以及半流体的粘稠度、遇热后是否会黏贴工件，是影响抛光去毛刺质量的关键。磨料通常选材有碳化硅、白刚玉、金刚石等，根据各自的硬度，对应不同材质的工件。例如铝制品、铜制品工件，选用碳化硅磨料即可。而硬度较高的钨钢、合金钢，选用白刚玉或金刚石更为合适。

　　2、工装夹具

　　选用夹具的原因是，为了提高工件抛光去毛刺的效率。一来，一款夹具上可以同时夹持多个工件，一次性加工。二来，使用工装夹具后，退模换工件时，不必每次校准，大大减少了停机时间。

　　工装夹具设计的关键在于，在提升效率的前提下，如何保持工件均匀受力，而不致于使工件压伤。

　　3、PLC系统

　　PLC系统是整个磨粒流设备的控制中心，PLC系统设计地简洁、规范，既可以让操作人员更快上手，减少培训磨合时间，又可以减少设备故障率，延长设备使用寿命。

　　磨粒流工艺的优缺点：

　　磨粒流工艺的优点在于：处理内孔以及不规则形状的工件抛光时，有着极为优异的表现，效率高、效果好；磨粒流工艺的缺点在于：无法处理尺寸较大的工件，不适合进行平面抛光，不适合处理圆管外壁。

　　内孔去毛刺用磨粒流加工方便且去毛刺品质好，精密金属小孔、深孔需要处理的加工企业一般都会选择磨粒流体抛光机。

　　目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨，研磨，锉，等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题.也有一部分厂家开始使用磨粒流或气动工具进行自动化打磨.与手持打磨比较，磨粒流去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率。

　　磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。可小批量进行加工，磨粒流工艺还可以对一些内孔异形的工件进行表面处理，达到镜面的效果。

　　磨粒流工艺的应用

　　磨粒流加工是表面加工中发展起来的一项新工艺，通过将半固态的流体磨料挤压到达工件待加工表面来达到去毛刺、抛光、倒角和去除再铸层的目的。具有在一次加工中完成去毛刺，抛光，倒圆角及改变零件表面性能的作用。可以同时加工一个或多个工件的单一或多个表面。

　　磨粒流去毛刺工艺的主要应用：

　　一、磨粒流加工对材料的适用性强，不仅能加工几乎所有的金属材料，并可对玻璃、陶为瓷等硬脆性材料进行加工。与电解、热能去毛刺相比，有独到之处。

　　二、磨粒流的磨料是具有流动性的粘弹性材料，可以到达常规刀具和机械研磨不能到达的工件部位，经济有效地完成难以接触区域和复杂内部通道的表面处理。

　　三、磨粒流应用的主要领域。磨粒流广泛应用于机加工行业，尤其是汽车、工程机械的零部件内孔在车削、铣削、钻削、磨削过程中产生的毛刺。例如：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。

　　磨粒流抛光去毛刺的效率、以及抛光后粗糙度能达到多少？

　　一、效率问题

　　磨粒流抛光的效率，是需要结合您工件的具体情况，比如一个直径100的挤压模具，我们只需要5分钟左右就能抛好，如果是一些小工件，一次可以抛很多个，一次就只需要3分钟左右。

　　如果是常见工件，可以报一个大概时间，邀请打样，确定准确时间，因为每个客户要求不一样。