流体抛光在大批量生产中的应用

磨粒流加工应用非常广泛，用这种工艺，机床可以同时加工一零件上的多个部位，也可以同时加工好几个零件，难以通达部位和复杂内通道的加工均可以高效而经济地完成。自动化磨粒流系统每天可以加工数千件产品，避免了繁重而乏味的手工劳动,大大降低了生产成本。透彻了解磨粒流原理，并掌握加工参数，可以在许多领域广泛应用磨粒流工艺，达到零件的均匀性、复杂性和预期结果可控性的生产效果。

在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两只相对的磨料缸使磨料在零件和夹具所形成的通道中来回挤动。磨削作用产生在磨粒流体受到限制的部位，即挤压部位。当磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行工作时，其工作原理很像磨削或研磨。从较软的铝材直至坚韧的镍合金、陶瓷和硬质合金制作的零件，都可以用这种方法成功地进行微量研磨加工。

■夹具

夹具用以固定工件并导引磨粒流到达一定的加工部位。大批量零件生产所用的夹具要设计得易于装卸、清洗，通常需安装在分度台上。这样的夹具一次可加工许多零件。

为大批量的汽车零件生产而设计的磨粒流加工系统，往往还带零件清洗设备、装卸室、磨料维护装置以及冷却器等。这种自动化体系每天可以制造上千个零.件。一般来说，一个装满零件的托架仅需1~3min的加工时间。

磨粒流加工具有很高的精确性、稳定性和灵活性，适用于不同的零件和尺寸。小到直径为1.5mm的齿轮、直径为0.2mm的小孔;大到直径为50mm模子的花键通道，或是直径近1.2m的透平叶轮。大型工件可以安装在架空轨道上，传送到加工部位进行往复加工。挤压研磨最根本的优点是抛光的均匀性,尤其是与乏味的手工劳动相比。这一优点还带来其它益处:生产成本降低、户品性能改善、寿命延长、废品减少、返工件减少、检验时间缩短。

磨粒流加工汽车零件

在最初的磨粒流全自动生产线中，有一种是为加工汽车喷油器壳体而设计的，日产量3万件,共制造安装了两台。这种磨粒流全自动设备专门用于对这些零件去毛刺、抛光、倒角。全部程序包括自动装夹零件、加工、吹除磨料和添补磨料、卸下零件去清洗、冲淋、干燥，最后是零件装盘送检验。一个夹具可装60只零件，圆盘传送带一次可输送8个夹具到各个加工站,每个工作站的加工时间为1一2min。

从铸造车间生产出来的铸件可以直接在专门的生产性磨粒流系统上抛光。这个磨粒流系统具有每小时抛光30个汽缸头的能力。计算机控制所有加工参数，旋转台面上有两个工位，当一个部件在加工时，另一个工位做装卸准备工作。经过抛光的汽缸头使汽车马力提高，行程数增加，而废气排量减小

模具拋光

磨粒流加工可用于抛光各种模具:挤出模、拉丝模、锻压模、冷锻模、成型模等。这一工艺避免了手工作业费用高和加工质量不一致的缺点。均匀可控的磨削量使研磨尺寸精确而形状变化极其微小。一般来说，一个电火花加工出来Ra2.5μm光滑度的表面，不用特殊的夹具，经10min循环加工后可以抛光到Ra2.5μm以内。在这类加工中，光滑度Ra的预期效果一般为原来的的1/10(即比原来改善10倍)。

一个工件上的多个通道可以同时加工

手工抛光的过程是抹平表面的峰点，使棱边翻卷，产生非一致性的表面光洁度状态。而磨粒流加工是轻微磨去表面的峰点，产生一个均匀、同向研磨的表面。研磨过的零件，可靠性增加，寿命延长。近观上图挤出模的齿形，研磨前后对照挤压研磨，磨去了高峰点，产生一个均匀的表面这是一个圆形硬质合金拉丝模。从研磨前后对比可以看到，磨粒流加工极大改善了表面光洁度。电火花加工后的原光洁度为Ra2.5μm,抛光后的光洁度为Ra0.25 μ m，且不用夹具。

结论

磨粒流加工是流动的磨料在挤压作用下通过或横越过零件的被加工面，对通道表面和边角进行研磨加工。磨削作用仅发生在磨粒流受到限制的部位，其他部位不受影响。这一工艺可以加工一个工件上的好几个通道,通达一般情况下无法进入的部位。一个夹具可以装几个、几十个零件，完成每小时数百件的生产量。改变某些加工参数，可以获得不同的加工效果。在大批量生产中，夹具的改换可以在几分钟里完成。磨粒流加工的可靠性和精确性是无可非议的。

制造业中,劳动力最为集中而又最难控制的部分是精密零件的精加工。通常加工费用高达总生产成本的15%。恰如其份地加工边角和表面不仅改善了产品的外观和手感，精确而又-.模一样的表面和边角更大大优化了产品的性能，延长了产品的寿命，并降低生产成本。精加工中的去毛刺、抛光问题一直是精密零件生产全自动化中一个难以克服的障碍。磨粒流是解决这一问题的一大飞跃。现在的制造业注重全自动化系统中单机的灵活性,作为整个生产环节的最后加工步骤,磨粒流既可提供自动化系列，又具有单机灵活性。